Come risolvere il problema delle merci obsolete in magazzino

Tramite un algoritmo è possibile analizzare la curva relativa all’obsolescenza sulla base del deterioramento costante o di una data limite della merce ma, per essere precisi, bisogna prima prendere in considerazione che:

 Quali sono le conseguenze per le aziende? I costi dell’obsolescenza per un magazzino risultano essere sempre molto elevati. Al fine di ottimizzare le scorte risulta necessario prima di tutto mettere ordine nel proprio capannone, sistemando questi prodotti in aree apposite (ad. esempio su una scaffalature multipiano o su un soppalco) e calcolandone lo stock in modo ottimale, al fine di ottimizzare le scorte – invero facendo in modo che il numero di prodotti rimanenti risulti essere sempre limitato.

 

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Risolvere il problema delle merci obsolete in magazzino

Tramite un algoritmo è possibile analizzare la curva relativa all’obsolescenza sulla base del deterioramento costante o di una data limite della merce ma, per essere precisi, bisogna prima prendere in considerazione che:

– Farmaci e alimentari: hanno una data di scadenza ben chiara e definita (una volta scaduta, la merce risulta invendibile);

–  Prodotti tecnologici: risultano obsoleti in modo continuo nel momento in cui viene lanciato un nuovo modello sul mercato.

 Quali sono le conseguenze per le aziende? I costi dell’obsolescenza per un magazzino risultano essere sempre molto elevati. Al fine di ottimizzare le scorte risulta necessario prima di tutto mettere ordine nel proprio capannone, sistemando questi prodotti in aree apposite (ad. esempio su un soppalco) e calcolandone lo stock in modo ottimale, al fine di ottimizzare le scorte – invero facendo in modo che il numero di prodotti rimanenti risulti essere sempre limitato.

 

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Essere competitivi sul mercato

 – Efficienza. E’ doveroso che le aziende, nell’ottica di una visione futura, arrivino a ridurre al minimo le perdite di tempo in magazzino nella ricerca di materiale obsoleto oppure nella gestione dell’inventario periodico. A tal fine ogni azienda a livello di logistica dovrebbe adoperarsi per investire in un inventario informatizzato – che è in grado di far visionare all’operatore in tempo reale disponibilità dell’articolo, giacenza, data di scadenza ed eventuale necessità di rifornimento – e di scaffalature idonee al deposito anche in mancanza di spazio: i soppalchi.

– Sicurezza. Informatizzare il magazzino può aiutare l’azienda ad eliminare eventuali errori relativi all’invio di merce sbagliata tracciando in tempo reale il materiale dal suo ingresso in deposito fino alla consegna al cliente finale. E’ possibile anche limitare l’errore umano usufruendo di sistemi di stoccaggio maggiormente idonei ai flussi di magazzino che siano integrati con appositi sistemi di protezione per favorire la sicurezza non solo della merce prelevata ma anche dello stesso operatore.

– Accuratezza.  Viene intesa come la capacità dell’azienda di rispettare le condizioni pattuite per la consegna del materiale al cliente relativa alla conformità rispetto all’ordinato (per quanto riguarda documenti, tempi di consegna, materiale adeguato rispetto alla fornitura, etc.).  Per ottenerla è bene occuparsi di curare al massimo le parti relative all’efficienza e alla sicurezza, utilizzando software gestionali informatizzati di magazzino e strutture idonee per velocizzare la preparazione degli ordini.

 

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I flussi di magazzino

– ACCETTAZIONE: fase che va dall’arrivo della merce in ingresso da parte del fornitore al controllo della documentazione da parte dell’operatore di magazzino (ovvero la verifica tra tipologia di articolo e quantità ordinate/ricevute e un primo controllo qualità);

 – IMMAGAZZINAMENTO: La merce viene scaricata e poi immagazzinata seguendo diversi spostamenti interni. I problemi maggiori in questa fase sono la mancanza di spazio, errori di stoccaggio nel posto sbagliato e mancata registrazione della posizione. Una soluzione in questa fase è data dall’ottimizzazione degli spazi (con l’ausilio di soppalchi e/o scaffali multipiano) e delle scaffalature e dall’ utliizzo di sistemi wms di tracciatura della merce;

 – PICKING:  Fase relativa al prelievo e alla sua ottimizzazione al fine di poter offrire un servizio veloce e competitivo. Migliorare le scaffalature utilizzando sistemi di stoccaggio più rapidi (es. magazzini gravità) può aiutare gli operatori a velocizzare tali operazioni;

 – PACKAGING: Fase di preparazione dell’ordine dove viene compattata la merce al fine di diminuire le unità e ottimizzare gli spazi;

 – CARICO: La merce viene caricata sui mezzi ed è pronta per la spedizione.

 

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Il revamping di magazzino

Nello specifico quest’ultimo si caratterizza dalle seguenti fasi:

 – Verifica dell’impianto esistente con relativa analisi dei costi e dei benefici;

Progettazione della soluzione più idonea per il proprio magazzino, con relativa modifica dei sistemi di stoccaggio e la progettazione di eventuali nuove aree soppalcate;

Smontaggio delle strutture di magazzino con riconversione degli impianti di stoccaggio ed eventuali riparazioni di magazzino;

Costruzione di nuove componenti metalliche per il magazzino;

Configurazione e aggiornamento di sistemi software e hardware per il magazzino eseguiti da terzi.

 

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Migliorare le prestazioni di magazzino

 – BOTTON UP: intervento di miglioramento sulle problematiche interne di magazzino (problemi di spazio, di produttività, di gestione dei compiti, etc.);

– TOP DOWN: intervento di riorganizzazione degli ambienti esistenti oppure realizzazione di nuovi spazi.

Le migliori soluzioni a tale proposito concernono:

L’utilizzo di appositi sistemi di stoccaggio sia di tipo tradizionale (portapallet, drive-in, gravità,  soppalchi, scaffalature metalliche, etc.) che automatico (magazzini automatici, semiautomatici, magazzini con satellite);

– La gestione integrata del magazzino per mezzo di software (wms, rfid, altre tecnologie…);

– L’attenzione verso il personale addetto al magazzino che deve essere istruito periodicamente attraverso corsi di formazione e valorizzato sulla base delle proprie caratteristiche e capacità personali, al fine di ottimizzare l’intero flusso di gestione.

 

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Come risolvere il problema delle merci obsolete in magazzino

Tramite un algoritmo è possibile analizzare la curva relativa all’obsolescenza sulla base del deterioramento costante o di una data limite della merce ma, per essere precisi, bisogna prima prendere in considerazione che:

– Farmaci e alimentari: hanno una data di scadenza ben chiara e definita (una volta scaduta, la merce risulta invendibile);

–  Prodotti tecnologici: risultano obsoleti in modo continuo nel momento in cui viene lanciato un nuovo modello sul mercato.

Quali sono le conseguenze per le aziende? I costi dell’obsolescenza per un magazzino risultano essere sempre molto elevati.

Al fine di ottimizzare le scorte risulta necessario prima di tutto mettere ordine nel proprio capannone, sistemando questi prodotti in aree apposite (ad. esempio su una scaffalature multipiano o su un soppalco) e calcolandone lo stock in modo ottimale, al fine di ottimizzare le scorte – invero facendo in modo che il numero di prodotti rimanenti risulti essere sempre limitato.

 

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I fattori di scelta delle scaffalature

 – Man-to-goods, ovvero scelta di avvalersi di sistemi di stoccaggio tradizionali in cui è l’operatore che raggiunge l’area di stoccaggio occupandosi del picking. In questo caso si ricercano scaffalature standard di tipo manuale (portapallet, drive-in, etc.);

– Goods-to man ovvero sono i mezzi meccanici che raggiungono l’area di stoccaggio e si opta in questo caso per magazzini automatici oppure semiautomatici;

– Logica FIFO: i primi carichi effettuati sono i primi ad essere prelevati. Questa logica è utile per settori lavorano con prodotti deperibili o a scadenza;

– Logica LIFO: l’ultimo carico ad entrare è il primo ad uscire. Utile per sistemi di stoccaggio che verranno suddivisi per cliente o aree geografiche;

– Spazio: disponibilità di avvalersi di poche o molte aree di lavoro dove poter progettare le scaffalature a cui può far seguito la richiesta di aggiunta di maggiore spazio con l’ausilio di soppalchi o scaffalature multipiano;

– Grado di selettività: anche la densità e frequenza di stoccaggio, flussi compresi, può influire sulla scelta delle giuste scaffalature, che devono essere atte ad ottimizzare e velocizzare tali processi.

 

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Come allocare le UDC in magazzino

Al fine di rispondere a tale domanda è bene precisare che esistono tre diverse modalità d’azione:

– ALLOCAZIONE A POSTI CONDIVISI: Ogni posto pallet può ospitare  una qualsiasi UDC di un qualsiasivoglia articolo;

– ALLOCAZIONE A POSTI DEDICATI: Per un certo intervallo di tempo a ciascun articolo sono assegnate determinate postazioni di stoccaggio;

– ALLOCAZIONE A ZONE DEDICATE: Situazione ibrida tra le due precedenti, con assegnazione degli articoli in fase di prelievo a determinate zone per lo stoccaggio.

Gli articoli vengono solitamente ordinati in maniera decrescente per ordine di accesso e successivamente divisi in classi a seconda degli articoli: quelli con maggiore indice di accesso si troveranno più vicino agli ingressi, mentre quelli con minore indice saranno disposti più lontani.

Quale tra queste rappresenta la soluzione migliore? Sicuramente quella che fa risparmiare maggiore tempo agli addetti al magazzino (allocazione a posti dedicati o allocazione a zone dedicate).

Oltre al tipo di allocazione è bene valutare attentamente anche il sistema di stoccaggio utilizzato e la capacità di spazio, il cui problema si può ovviare progettando un soppalco industriale.

Se hai bisogno di una consulenza in merito, Logima Srl sarà in grado di aiutarti.

 

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Il tuo magazzino lavora bene?

1) Utilizzare i kpi (key performance indicators) per monitorare le performance generali. Dal punto di vista della produzione esistono 3 kpi ben definiti:

–  Efficienza generale: Si calcola attraverso questa formula = Disponibilità x Prestazione x Qualità

– Scarti di magazzino:  E’ necessario monitorare gli scarti per analizzare i costi e capirne la provenienza, in modo da evitare gli sprechi.

– Servizio: E’ l’intervallo di tempo per soddisfare la richiesta del cliente. Se è basso significa che l’azienda è altamente flessibile. Per fare ciò è possibile determinare le distanze medie fra i punti nevralgici del magazzino (es. punti di carico/scarico merce, punti di raccolta, aree di picking e stoccaggio) per calcolare il chilometraggio medio degli operatori nei vari percorsi e, in un secondo momento, il numero delle risorse utilizzate per lo svolgimento delle stesse. Lo scopo di questa analisi è minimizzare le percorrenze al fine di ottimizzare costi e risorse di magazzino.

2) Ottimizzare le strutture di magazzino sia a livello di prestazioni che di sicurezza: un magazzino sicuro rende migliore il lavoro degli operatori. Anche le strutture devono essere performanti e atte a velocizzare le operazioni di carico/scarico. Proprio per tale motivo è necessario affidarsi a fornitori esperti come Logima Srl, che offre anche un servizio di consulenza atto a valutare le problematiche del tuo magazzino fornendoti le giuste soluzioni per renderlo perfettamente funzionale.

 

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